10.7.3 Дефектовка деталей двигателя

Общая справочная информация

Диапазоны возможных значений для шин и дисков Chevrolet Niva 2020.

Фото

Советы экспертов

Выбирая резину для автомобиля, необходимо в первую очередь руководствоваться инструкцией изготовителя. Задайте себе несколько вопросов.

• На каких дорогах преимущественно будет эксплуатироваться автомобиль?
• Нужна ли повышенная проходимость?
• Какую часть пути будут составлять городские дороги, а какую трасса?
• Будет ли автомобиль перевозить тяжелые грузы?

Ответы на эти, и подобные им вопросы помогут определить, на какие параметры шин нужно обратить особое внимание.

Как правильно выбрать диски для Chevrolet Niva 2020?

3 типа колёсных дисков:

• Штампованные (экономичная ценовая категория) — изготавливаются из листа железа путём штамповки на прессе.
• Легкосплавные — изготавливаются путем «литья» (более надёжные, чем штампованные).
• Кованые (наиболее качественные и дороже предыдущих) — изготавливаются из лёгких сплавов путём штамповки при высоких температурах.

Выбор зависит от финансовых возможностей. Однако следует учитывать, что качество дорожного покрытия, по которому приходится ездить каждый день, тоже необходимо учитывать.

Так при попадании в яму, штампованный диск погнётся и не причинит вреда шине, а кованный или литой может ее разрубить. Существует вероятность того, что литой диск может лопнуть или расколоться.

Также следует заметить, что ремонт «штамповки» стоит дешевле, чем ремонт литых или кованных дисков. Но колеса с качественными литыми и кованными дисками меньше убивают подвеску, т.к. легче и имеют более совершенную геометрию (лучше сбалансированы).

Одни и те же диски могут тереть шинами или не тереть на одном и том же автомобиле — тут поможет регулировка «развал-схождения».

Какое давление в шинах?

В обязанности водителя входит постоянный контроль давления в шинах. Это позволит избежать стандартных проблем, связанных с эксплуатацией транспортного средства. Неноминальное значение давления нередко становится причиной:

• ухудшения управления;
• неравномерного износа протектора.

Часто автовладелец самостоятельно снижает давление в колёсах собственного транспортного средства. Таким образом снижается нагрузка на подвеску, машина на порядок легче «проходит» различные неровности дороги. Но стоит отметить: снижение давление даже на 0.1 МПа приводит к серьезным проблемам. К основным можно отнести:

• повышенный расход топлива;
• быстрый износ крайних сегментов протектора;
• автомобиль становится менее маневренным.

Не меньшие проблемы доставляет перекаченное колесо. Центральная часть баллона начинает быстро стачиваться. Кроме того, при температуре окружающей среды более чем 60 градусов Цельсия шина может просто взорваться. Что приведет к выезду на встречную полосу движения.

106. Очистите головку поршня от нагара.	107. Прочистите канавки под поршневые кольца. Это удобно делать обломком старого кольца.	108. Прочистите отверстия для стока масла подходящей по толщине проволокой.
109. Если на поршне есть задиры, следы прогара, глубокие царапины, трещины, замените поршень.	110. Проверьте зазор между кольцами и канавками на поршне. Для этого с помощью набора щупов измерьте ширину канавок в нескольких местах по окружности, а затем…	111. …замерьте микрометром толщину колец в нескольких местах по окружности. Вычислите средние значения зазоров (разница между толщиной кольца и шириной канавки). Если хотя бы один из зазоров превышает предельно допустимый, замените поршень с кольцами.
Пояснение к операциям 110 и 111 Номинальный зазор, мм: для верхнего компрессионного кольца 0,04-0,075; нижнего компрессионного кольца 0,03-0,065; маслосъемного кольца 0,02-0,055. Предельно допустимый зазор для всех колец — 0,15 мм.
112. Измерьте зазоры в замках колец. Это можно сделать, вставив кольцо в специальную оправку. При отсутствии оправки вставьте кольцо в цилиндр (в котором оно работало), продвиньте поршнем, как оправкой, кольцо в цилиндр, чтобы оно установилось в нем без перекосов, выньте поршень из цилиндра и…	113. …щупом измерьте зазор в замке кольца. Номинальный зазор должен быть 0,25- 0,45 мм, предельно допустимый (вследствие износа) — 1,0 мм. Если зазор превышает предельно допустимый, замените кольцо.	114. Если зазор меньше 0,25 мм, аккуратно сточите надфилем торцы кольца.
115. Осмотрите цилиндры. Если на зеркале цилиндров есть царапины, задиры, раковины и т.п., расточите цилиндры под ремонтный размер или замените блок цилиндров. При таких дефектах глубиной более 0,8 мм блок ремонту не подлежит и его надо заменить.	116. Очистите нагар в верхней части цилиндров. Если там образовался поясок вследствие износа цилиндров, снимите его шабером. Притупите заостренные кромки на плоскости блока цилиндров шабером…	117. …а затем мелкой шлифовальной шкуркой. Измерьте нутромером диаметр цилиндра в двух перпендикулярных плоскостях (вдоль и поперек оси блока цилиндров) и четырех поясах.
118. Измерьте диаметр поршня на расстоянии 51,5 мм от его днища в плоскости, перпендикулярной поршневому пальцу. Вычислите зазоры между поршнями и цилиндрами.	119. Осмотрите шатунные вкладыши. Если на них имеются трещины, задиры, выкрашивание, замените вкладыши. На вкладышах запрещается проводить любые подгоночные работы.	120. Если на поверхностях коленчатого вала, по которым работают сальники, имеются глубокие риски, царапины, забоины, коленчатый вал необходимо заменить.
121. Если на коренных и шатунных шейках есть незначительные задиры, риски, царапины, нужно прошлифовать их до ближайшего ремонтного размера (в специализированной мастерской). После этого…	122. …отполируйте шейки и притупите острые кромки фасок масляных каналов абразивным конусом. Затем промойте коленчатый вал и продуйте сжатым воздухом масляные каналы.  Овальность и конусность всех шеек после шлифования не должна превышать 0,005 мм. После шлифования шеек установите вкладыши ремонтных размеров.	123. Промерьте коренные и шатунные шейки коленчатого вала. Если износ или овальность шеек превышает 0,03 мм, нужно прошлифовать их до ближайшего ремонтного размера.
	124. Если на рабочих поверхностях упорных полуколец имеются задиры, риски и отслоения, замените полукольца. На полукольцах запрещается проводить любые подгоночные работы.
Подбор вкладышей коленчатого вала Номинальный диаметр шеек коленчатого вала, мм: коренных   50,799-50,819 шатунных   47,830-47,850 Шейки коленчатого вала можно прошлифовать до одного из четырех ремонтных размеров с уменьшением номинального диаметра шеек, мм: первого   на 0,25   третьего   на 0,75 второго   на 0,5   четвертого   на 1,00 Номинальная толщина вкладышей, мм: коренных   1,824-1,831 шатунных   1,723-1,730 Вкладыши поставляются в запасные части также четырех ремонтных размеров, увеличенной толщины, мм: первого   на 0,25   третьего   на 0,75 второго   на 0,5   четвертого   на 1,00 Зазоры между вкладышами и шейками коленчатого вала, мм: для коренных подшипников: номинальный — 0,026-0,073, предельно допустимый — 0,11; для шатунных подшипников: номинальный — 0,02-0,07, предельно допустимый — 0,1. Биение коленчатого вала должно составлять, мм: по средней коренной шейке и посадочной поверхности под ведущую шестерню масляного насоса — не более 0,03; по посадочной поверхности под маховик — не более 0,04; по посадочной поверхности под шкивы и сальники и под шестерню привода уравновешивающих валов — не более 0,05. Размеры полуколец, поставляемых в запчасти: номинальный — 2,31-2,36 мм и ремонтный (увеличенный на 0,127 мм) — 2,437-2,487 мм. Осевой зазор коленчатого вала: номинальный — 0,06-0,26 мм, предельно допустимый — 0,35 мм.
125. Измерьте осевой зазор коленчатого вала. Для этого установите коленчатый вал и упорные полукольца в блок цилиндров и затяните болты крепления крышек коренных подшипников. Установите маховик. Закрепите индикатор так, чтобы его ножка опиралась на рабочую поверхность маховика (контакта с ведомым диском сцепления). Сдвиньте коленчатый вал до упора вниз (от индикатора) и установите стрелку индикатор на ноль. Сдвиньте вал в обратную сторону. Индикатор покажет значение зазора. Если зазор превышает предельно допустимый, замените упорные полукольца.	126. Осмотрите коренные вкладыши. Если на них имеются трещины, задиры, выкрашивание, замените вкладыши. На вкладышах запрещается проводить любые подгоночные работы.	127. Тщательно прочистите и промойте масляные каналы коленчатого вала. При этом…
128. …не рекомендуется самостоятельно выпрессовывать заглушки (для этого обратитесь в специализированную мастерскую).	129. Тщательно очистите поверхности блока цилиндров от остатков старых уплотнительных прокладок. Внимательно осмотрите блок. Если обнаружите трещины, блок замените в сборе с крышками коренных подшипников.	130. Проверьте герметичность рубашки охлаждения блока цилиндров. Для этого заглушите отверстие под водяной насос (установите насос с прокладкой) и залейте Тосол А-40 в рубашку охлаждения. Если в каком-нибудь месте заметите течь, значит блок негерметичен и его надо заменить.
Пояснение
	Неплоскостность поверхности с прилегания ведомого диска сцепления не должна превышать 0,05 мм. Непараллельность поверхности с прилегания ведомого диска сцепления и поверхности b для крепления сцепления относительно поверхности а, прилегающей к фланцу коленчатого вала, не должна превышать 0,1 мм. Биение маховика на поверхностях b и c не должно превышать 0,1 мм.
Для удаления глубоких рисок и задиров поверхность с маховика можно проточить, при этом слой снимаемого металла не должен превышать 1 мм. Одновременно с поверхностью с необходимо проточить поверхность b, выдерживая размер между ними 0,5+0,1 мм. При проточке выдержите параллельность поверхностей a, b и c. Зубчатый венец на маховике не должен проворачиваться при приложении к нему крутящего момента 600 Н·м (60 кгс/м) и сдвигаться в осевом направлении при проложении к нему усилия 4000 Н (400 кгс).
131. Проверьте зазоры между вкладышами коренных подшипников и шейками коленчатого вала. Для этого измерьте диаметр шеек, а затем диаметр коренных подшипников, установив крышки с вкладышами на блок и затянув их соответствующими моментами. Вычислите зазор. Если он превышает предельно допустимый, коленчатый вал необходимо прошлифовать под следующий ремонтный размер. Эту работу рекомендуется выполнять в специализированной мастерской.
132. Проверьте состояние заднего сальника коленчатого вала. Сальник, имеющий повреждения (трещины), износ рабочей кромки, потерявший эластичность, замените.	133. Держатель заднего сальника коленчатого вала не должен иметь трещин, сильных деформаций привалочной поверхности к блоку цилиндров.	134. Проверьте состояние зубьев венца маховика и в случае их повреждения замените маховик.
135. Замените или отремонтируйте маховик, если на поверхностях прилегания ведомого диска сцепления или…	136. …фланца коленчатого вала имеются риски и задиры.
137. Если на поверхности прилегания ведомого диска сцепления видны цвета побежалости (маховик был перегрет), то, возможно, посадка зубчатого венца на маховике недостаточно плотная. Это можно проверить в специализированной мастерской. Маховик с ослабленной посадкой зубчатого венца необходимо заменить.

Поперечный разрез двигателя: 1 — поддон картера; 2 — крышка коренного подшипника; 3 — крышка шатуна; 4 — коленчатый вал; 5 — шатун; 6 — поршень; 7 — поршневые кольца; 8 — клапан; 9 — направляющая втулка клапана; 10 — клапанные пружины; 11 — тарелка; 12 — распределительный вал; 13 — крышка головки блока цилиндров; 14 — рычаг клапана; 15 — гидроопора; 16 — головка блока цилиндров; 17 — свеча зажигания; 18 — прокладка головки блока цилиндров; 19 — кронштейн генератора; 20 — блок цилиндров; 21 — фиксатор шестерни масляного насоса; 22 — шестерня масляного насоса; 23 — кронштейн масляного фильтра; 24 — прокладка поддона картера; 25 — масляный насос

Вид на двигатель спереди: 1 — натяжной ролик ремня привода компрессора кондиционера; 2 — ремень привода компрессора кондиционера; 3 — муфта компрессора кондиционера; 4 — термостат; 5 — дроссельный узел; 6 — отводящий патрубок рубашки охлаждения; 7 — шкив насоса охлаждающей жидкости; 8 — датчик фаз; 9 — натяжной ролик ремня привода вспомогательных агрегатов; 10 — головка блока цилиндров; 11 — генератор; 12 — шкив насоса гидроусилителя рулевого управления; 13 — опорный ролик ремня привода вспомогательных агрегатов; 14 — блок цилиндров; 15 — ремень привода вспомогательных агрегатов; 16 — датчик положения коленчатого вала; 17 — шкив привода вспомогательных агрегатов; 18 — шкив привода компрессора кондиционера; 19 — поддон картера; опора силового агрегата; выпускной коллектор; ресивер; крышка головки блока цилиндров;

Вид на двигатель слева: 1 — генератор; 2 — насос гидроусилителя руля; 3 — ремень привода вспомогательных агрегатов; 4 — крышка головки блока цилиндров; 5 — указатель уровня масла; 6 — крышка маслозаливной горловины; 7 — головка блока цилиндров; 8 — свеча зажигания; 9 — маховик; 10 — датчик контрольной лампы недостаточного давления масла; 11 — катушка зажигания; 12 — левая опора силового агрегата; 13 — маслоотделитель системы вентиляции картера; 14 — масляный фильтр; 15 — поддон картера

Вид на двигатель справа: 1 — щиток стартера; 2 — маховик; 3 — выпускной коллектор; 4 — впускная труба; 5 — ресивер; 6 — дроссельный узел; 7 — термостат; 8 — насос охлаждающей жидкости; 9 — компрессор кондиционера; 10 — блок цилиндров; 11 — пробка сливного отверстия поддона картера; 12 — правая опора силового агрегата

Двигатель ВАЗ-2123 бензиновый четырехтактный, четырехцилиндровый, восьмиклапанный, рядный, с верхним расположением распределительного вала. Порядок работы цилиндров: 1–3–4–2, отсчет — от шкива привода вспомогательных агрегатов. Тип системы питания — распределенный впрыск топлива. Управление двигателем осуществляет контроллер BOSCH M7.9.7 (нормы токсичности Евро-4). В системе выпуска отработавших газов установлен каталитический нейтрализатор.
Справа на двигателе (по ходу автомобиля) расположены: ресивер с дроссельным узлом, датчиком положения дроссельной заслонки и регулятором холостого хода; впускная труба и выпускной коллектор; топливная рампа с форсунками; датчики детонации и температуры охлаждающей жидкости системы управления; термостат; насос охлаждающей жидкости; стартер (закреплен на картере сцепления); компрессор кондиционера (на автомобиле с кондиционером).
Слева на двигателе расположены: генератор, насос гидроусилителя рулевого управления, свечи зажигания и провода высокого напряжения, катушка зажигания, измерительный щуп уровня масла, масляный фильтр, датчики указателя температуры охлаждающей жидкости (в комбинации приборов) и недостаточного давления масла. Воздушный фильтр с датчиком массового расхода воздуха закреплен в моторном отсеке слева от двигателя. Спереди — привод вспомогательных агрегатов (поликлиновым ремнем), датчик положения коленчатого вала и датчик фаз. Двигатель с коробкой передач и сцеплением образуют силовой агрегат, закрепленный на трех эластичных резинометаллических опорах.
Блок цилиндров двигателя отлит из специального низколегированного чугуна, цилиндры расточены непосредственно в блоке. Номинальный диаметр цилиндра — 82,00 мм, допуск на обработку + 0,05 мм. Расчетный минимальный зазор между поршнем и цилиндром (для новых деталей) должен быть равен 0,025–0,045 мм.
Он определяется как разность размеров минимального диаметра цилиндра и максимального диаметра поршня и обеспечивается установкой в цилиндр поршня того же класса, что и цилиндр.
Для этого цилиндры и поршни в зависимости от размеров, полученных при механической о бработке, разбивают на пять классов через 0,01 мм. Класс цилиндра в соответствии с его диаметром маркируется латинскими буквами на нижней плоскости блока цилиндров: А — 82,00–82,01, В — 82,01–82,02, С — 82,02–82,03, D — 82,03–82,04, Е — 82,04–82,05 мм. При ремонте диаметр цилиндра может быть увеличен расточкой на 0,4 или 0,8 мм под поршни увеличенного размера.
Максимально допустимый износ цилиндра 0,15 мм на диаметр.
В нижней части блока цилиндров расположены пять опор коренных подшипников коленчатого вала со съемными крышками, которые крепятся к блоку специальными болтами. Отверстия в блоке цилиндров под подшипники обрабатываются при установленных крышках, поэтому крышки не взаимозаменяемы и для отличия маркированы рисками на наружной поверхности.
На торцевых поверхностях задней опоры имеются гнезда для упорных полуколец, препятствующих осевому перемещению коленчатого вала. Спереди устанавливается сталеалюминиевое полукольцо (белого цвета), а сзади — металлокерамическое (желтое). При этом пазы на них должны быть обращены к коленчатому валу. Полукольца поставляются номинального и увеличенного на 0,127 мм размеров.
Если осевой зазор (люфт) коленчатого вала выходит за пределы 0,06–0,26 мм, то необходимо заменить одно или оба полукольца (максимально допустимый осевой зазор коленчатого вала в эксплуатации — 0,35 мм).
Вкладыши коренных и шатунных подшипников коленчатого вала — тонкостенные сталеалюминиевые. Верхние вкладыши коренных подшипников первой, второй, четвертой и пятой опор с проточкой на внутренней поверхности, а верхний вкладыш третьей опоры и нижние вкладыши, устанавливаемые в крышки, – без проточки.
Ремонтные вкладыши коренных и шатунных подшипников выпускаются под шейки коленчатого вала, уменьшенные на 0,25, 0,5, 0,75 и 1,00 мм. Номинальный расчетный диаметральный зазор между шейками коленчатого вала и вкладышами подшипников должен составлять: •для коренных подшипников — 0,026–0,073 мм (максимально допустимый зазор — 0,15 мм); •для шатунных подшипников — 0,02–0,07 мм (максимально допустимый зазор — 0,1 мм).
Коленчатый вал — из высокопрочного чугуна, имеет пять коренных и четыре шатунных шейки.
Вал снабжен восемью противовесами, отлитыми заодно с валом (полнопротивовесный). Для подачи масла от коренных шеек к шатунным в нем просверлены каналы, закрытые запрессованными и зачеканенными заглушками. Эти каналы служат также для очистки масла: под действием центробежной силы твердые частицы и смолы, прошедшие через фильтр, отбрасываются к заглушкам. Поэтому при ремонте вала и при балансировке необходимо очищать каналы от скопившихся отложений. Заглушки повторно использовать нельзя — их заменяют новыми. На переднем конце (носке) коленчатого вала на сегментной шпонке установлены звездочка, приводящая газораспределительный механизм (ГРМ), и шкив привода вспомогательных агрегатов (генератора, насоса гидроусилителя рулевого управления и насоса охлаждающей жидкости), который также является демпфером крутильных колебаний коленчатого вала. На автомобиле с кондиционером к шкиву привода вспомогательных агрегатов гайкой коленчатого вала притянут шкив привода компрессора конди-
ционера. На шкиве привода вспомогательных агрегатов выполнен зубчатый венец для считывания информации датчиком положения коленчатого вала. Венец имеет 58 зубьев (окружность венца разбита на 60 зубьев, но два отсутствуют, образуя впадину, – это необходимо для получения импульса синхронизации при каждом обороте коленчатого вала).
По наружной цилиндрической поверхности шкива работает передний сальник коленчатого вала, установленный в крышке привода ГРМ, отлитой из алюминиевого сплава. Крышка привода ГРМ имеет прилив с отверстием под датчик положения коленчатого вала. Задний сальник запрессован в отлитый из алюминиевого сплава держатель, который крепится к заднему торцу блока цилиндров.
Сальник работает по поверхности фланца коленчатого вала. В задний торец коленчатого вала запрессован передний подшипник первичного вала коробки передач.
К фланцу коленчатого вала шестью болтами через общую шайбу крепится маховик. Он отлит из чугуна и имеет напрессованный стальной зубчатый венец для пуска двигателя стартером. Маховик устанавливают так, чтобы конусообразная лунка около его венца находилась напротив шатунной шейки 4-го цилиндра — это необходимо для определения ВМТ после сборки двигателя.
Шатуны — стальные, двутаврового сечения, обрабатываются вместе с крышками. Чтобы при сборке не перепутать крышки, на них, как и на шатунах клеймится номер цилиндра (он должен находиться по одну сторону шатуна и крышки). В отверстия нижней головки шатуна запрессованы специальные болты; при разборке их нельзя выбивать из головки. В верхнюю головку шатуна запрессована сталебронзовая втулка. По диаметру ее отверстия под поршневой палец шатуны подразделяются на три класса с шагом 0,004 мм (так же, как и поршни). Номер класса клеймится на верхней головке шатуна. Шатуны также подразделяются на 9 классов по массе, которые маркируются краской разных цветов на стержнях шатунов. Все шатуны двигателя должны быть одного класса по массе, т. е.
помечены краской одного цвета.
Поршневой палец — стальной, трубчатого сечения, плавающего типа (свободно вращается в бобышках поршня и в головке шатуна), от выпадения зафиксирован двумя стопорными пружинными кольцами, расположенными в проточках бобышек поршня. По наружному диаметру различают три класса пальцев (через 0,004 мм), которые маркируются краской: 1 — синий (21,970–21,974 мм), 2 — зеленый (21,974–21,978 мм), 3 — красный (21,978–21,982 мм).
Поршень — литой из алюминиевого сплава. Юбка поршня имеет сложную форму: в продольном сечении она бочкообразная, а в поперечном — овальная. В верхней части поршня проточены три канавки под поршневые кольца.
Канавка маслосъемного кольца имеет сверления для подвода масла, собранного кольцом со стенок цилиндра, к поршневому пальцу.
Отверстие под поршневой палец смещено на 1,2 мм от диаметральной плоскости поршня, поэтому при установке поршня необходимо ориентироваться по выбитой стрелке на его днище: она должна быть направлена в сторону шкива коленчатого вала.
По наружному диаметру (номинальный размер) поршни разбивают на 5 классов: А — 81,965–81,975, В — 81,975–81,985, С — 81,985–81,995, D — 81,995–82,005, Е — 82,005–82,015 мм. Класс поршня клеймится буквой на его днище.
У поршней ремонтных размеров на днище выбивается треугольник (увеличение диаметра на 0,4 мм) или квадрат (увеличение диаметра на 0,8 мм).
В запасные части поставляют поршни трех классов — А, С и Е (номинального и ремонтных размеров), что вполне достаточно для подбора поршня к цилиндру. При этом не рекомендуется устанавливать новый поршень в изношенный цилиндр без расточки цилиндра.
Проточка под верхнее поршневое кольцо в новом поршне может оказаться чуть выше, чем в старом, и кольцо сломается о «ступеньку», образующуюся в верхней части цилиндра при его износе.
По диаметру отверстия под поршневой палец поршни подразделяются на 3 класса: 1 – 21,982–21,986, 2 – 2 1 , 9 8 6 – 2 1 , 9 9 0 , 3 – 21,990–21,994 мм. Номер класса также выбивается на днище поршня. У новых деталей класс отверстий под палец в шатуне и поршне должен быть идентичен классу пальца. Поршни двигателя выпускаются одного класса по массе, поэтому отдельно подбирать их не требуется.
Поршневые кольца расположены в канавках поршня. Два верхних кольца — компрессионные.
Они препятствуют прорыву газов в картер двигателя и отводят тепло от поршня к цилиндру. Нижнее поршневое кольцо — маслосъемное. Номинальный зазор по высоте между поршневыми кольцами и канавками в поршне (измеряется набором щупов) должен составлять: для верхнего компрессионного кольца — 0,04–0,07 мм; для нижнего — 0,03–0,06 мм; для маслосъемного — 0,02–0,05 мм. Предельно допустимые зазоры при износе — 0,15 мм. Зазор в замке для всех поршневых колец должен составлять 0,25–0,45 мм. Зазор измеряют набором щупов, вставив кольцо в специальный калибр или в цилиндр двигателя и выровняв его днищем поршня.
Головка блока цилиндров — из алюминиевого сплава, общая для всех четырех цилиндров. Она центрируется на блоке цилиндров двумя втулками и крепится 11 болтами. Если длина стержня болта превышает 117 мм, то его следует заменить новым. Между блоком и головкой устанавливается безусадочная металлоармированная прокладка. Повторное использование прокладки не допускается.
В верхней части головки блока цилиндров на девяти шпильках закреплен алюминиевый корпус подшипников распределительного вала. Он центрируется на двух втулках, надетых на крайние шпильки.
Зазор между шейками распределительного вала и опорами корпуса не должен превышать 0,2 мм.
Распределительный вал — литой чугунный с отбеленными кулачками, пятиопорный; приводится во вращение однорядной роликовой цепью от звездочки коленчатого вала. Осевое перемещение ограничено упорным фланцем, входящим в проточку передней опорной шейки вала. Для правильной установки фаз газораспределения на звездочках имеются метки. При этом метка на звездочке коленчатого вала должна совпасть с выступом на блоке цилиндров, а метка на звездочке распределительного вала — совместиться с выступом на корпусе подшипников.
Звездочка распределительного вала устанавливается на вал только в одном положении и затягивается болтом с опорной и фиксирующей шайбами. Усик последней входит в отверстие в звездочке, а боковая часть отгибается на грань головки болта. К звездочке приклепан м еталлический элемент — задатчик датчика фаз.
Седла и направляющие втулки клапанов — чугунные, запрессованы в головку блока цилиндров. В запасные части поставляются ремонтные втулки с увеличенным на 0,2 мм наружным диаметром. Отверстия во втулках окончательно обрабатываются разверткой после запрессовки.
Диаметр отверстия втулок впускных клапанов — 8,022–8,040 мм, выпускных — 8,029–8,047 мм.
На внутренней поверхности втулки нарезаны канавки для смазки: у втулки впускного клапана — на всю длину, у выпускного — до половины длины отверстия.
Сверху на втулки надеты металлорезиновые маслоотражательные колпачки (сальники клапанов) с браслетной стальной пружиной.
Зазоры между новыми направляющими втулками и стержнями клапанов должны находиться в пределах 0,022–0,055 мм для впускных клапанов и 0,029–0,062 мм для выпускных (предельный зазор при износе в процессе эксплуатации составляет 0,3 мм).
Клапаны — стальные; выпускные — с головками из жаропрочной стали, с наплавленными фасками.
Клапаны расположены в ряд, наклонно к плоскости, проходящей через оси цилиндров. Диаметр тарелки впускного клапана (37 мм) больше, чем выпускного (31,5 мм).
Клапаны приводятся от кулачков распределительного вала через рычаги («рокеры»). Зазоры в приводе клапанов не регулируются. Одним концом рычаг опирается на сферическую головку гидроопоры (гидрокомпенсатора зазора), а другим воздействует на торец стержня клапана. На двигателе установлены гидроопоры фирмы INA, которые по конструкции отличаются от гидроопор, применявшихся ранее. В головку цилиндров сначала вворачивают стальную втулку (корпус), а уже в нее на скользящей посадке вставляют опору. При таком способе сборки исключается возможность деформации прецезионной пары гидроопоры. Для подвода моторного масла под давлением к гидроопорам между корпусами гидроопор и головкой блока цилиндров установлены четыре алюминиевые проставки — одна проставка для гидроопор двух клапанов каждого цилиндра.
По каналу блока цилиндров и головки блока масло поступает к корпусу подшипников распределительного вала, а затем по трубчатой стальной рампе — к проставкам гидроопор клапанов.
Соединения трубок рампы с проставками уплотнены резиновыми втулками. Использование гидроопор фирмы INA повлекло за собой применение новых рычагов клапанов, у которых уменьшился диаметр опорной сферы — с 12 мм (у прежних рычагов) до 11 мм.
Клапан закрывается под действием двух пружин с противоположной навивкой, установленных коаксиально (соосно). Нижними концами они опираются на опорные шайбы, а верхними — на тарелку, которая фиксируется двумя конусными сухарями, входящими в проточку на конце стержня клапана.
Для уменьшения колебаний цепи газораспределительного механизма на её левой ветви между звездочкой валика привода масляного насоса и звездочкой распределительного вала на двух болтах установлен пластмассовый успокоитель. Правая ветвь цепи натягивается пружинногидравлическим натяжителем, установленным в головке блока цилиндров. Предварительное натяжение цепи (на неработающем двигателе) обеспечивается пружиной, рабочее (после пуска двигателя) — подпором масла под давлением.
Масло в гидронатяжитель подается по стальной цельнотянутой трубке диаметром 6 мм с наконечниками. Начинается эта магистраль от резьбового отверстия на левой стенке блока цилиндров, в которое ввернут штуцер датчика аварийного давления масла.
Правильно подобранная изгибная жесткость трубки позволила ослабить её колебания, к тому же используются металлические держатели с резиновыми вставками, подавляющими вибрацию.
Наконечник трубки крепится к корпусу натяжителя с помощью болта-штуцера, который применяется для крепления шланга переднего тормозного механизма автомобилей задне- и полноприводных семейств ВАЗ. Плунжер натяжителя давит на башмак, изготовленный, как и успокоитель цепи, из износостойкой пластмассы. Башмак натяжителя поворачивается на оси, расположенной в нижней части блока цилиндров, справа от звездочки коленчатого вала.
От цепи газораспределительного механизма приводится и валик привода масляного насоса.
Крепление его звездочки (30 зубьев) аналогично креплению звездочки распределительного вала (38 зубьев). Валик вращается во втулках, расположенных в блоке цилиндров, и от осевых перемещений удерживается упорным фланцем, входящим в проточку на его передней шейке. Зубчатый венец валика входит в зацепление с шестерней привода масляного насоса, установленной вертикально во втулке блока цилиндров. В шестерне выполнено продольное отверстие со шлицами, в которое снизу входит плоской хвостовик валика масляного насоса. Масляный насос — шестеренчатый, одноступенчатый, с редукционным клапаном; смонтирован в корпусе, закрепленном в нижней части блока цилиндров. Приемный патрубок отлит заодно с нижней частью корпуса и закрыт штампованной сеткой для грубой очистки масла от механических примесей.
Номинальные зазоры в масляном насосе должны составлять: • между зубьями шестерен — 0,15 мм (предельно допустимое значение — 0,25 мм); • между шестернями (по наружному диаметру) и стенками корпуса насоса — 0,11–0,18 мм (предельно допустимое значение — 0,25 мм); • между торцами шестерен и плоскостью корпуса — 0,066–0,161 мм (предельно допустимое значение — 0,20 мм); • между ведомой шестерней и её осью — 0,017–0,057 мм (предельно допустимое значение — 0,10 мм); • между валом насоса и отверстием в корпусе — 0,016–0,055 мм (предельно допустимое значение — 0,10 мм).
Смазка двигателя — комбинированная. Под давлением масло подается через фильтр к коренным и шатунным подшипникам коленчатого вала, гидроопорам рычагов клапанов, гидронатяжителю цепи, подшипникам распределительного вала и втулке валика привода масляного насоса. Разбрызгиванием масло подается на стенки цилиндров (далее к поршневым кольцам и пальцам), к парам кулачок распределительного вала — рычаг, цепи и стержням клапанов. Масляный фильтр — полнопоточный, неразборный, с перепускным и противодренажным клапанами.
Система вентиляции картера — закрытая, принудительная. Под действием разрежения во впускном трубопроводе работающего двигателя газы из его картера через маслоотделитель попадают во впускной тракт по шлангам двух контуров. Через шланг (большего диаметра) основного контура картерные газы отводятся на режимах частичных и полных нагрузок работы двигателя в пространство перед дроссельной заслонкой. Через шланг контура холостого хода картерные газы отводятся в пространство за дроссельной заслонкой как на режимах частичных и полных нагрузок работы двигателя, так и на режиме холостого хода.

Элементы гидроопор рычагов клапанов: 1 — гидроопора; 2 — корпус; 3 — проставка

Рампа подвода масла к гидроопорам рычагов клапанов

Магистраль подвода масла к гидронатяжителю цепи привода ГРМ: 1 — трубка подвода масла; 2 — гидронатяжитель; 3 — держатель трубки; 4 — штуцер; 5 — датчик недостаточного давления масла

Chevrolet Niva Restyling 2020 1

Поколение: Restyling
Двигатель: VAZ-2123, I4, Бензин
Мощность: 79 л.с. (58 кВт)

Какие размеры колёс рекомендует устанавливать производитель

На автомобиль Chevrolet Niva Restyling 2020 1.7i в базовой комплектации устанавливаются колесные диски с размерностью 6Jx15 ET40 в сборе с шинами 205/70 R15 95T. Где:

• 6J — ширина обода в дюймах;
• 15″ — посадочный диаметр резины в дюймах;
• ET40 — вылет диска в миллиметрах.

Маркировка шины транспортного средства 205/70 R15 расшифровывается следующим образом:

• 205 — ширина профиля (поперечного разреза покрышки) в миллиметрах;
• 70 — высота профиля в процентах от его ширины;
• R — радиальная навивка корда;
• 15 — посадочный диаметр шины в дюймах.

Помимо этого на резине может быть нанесена информация о ее грузоподъемности и скоростных параметрах — индекс нагрузки и индекс скорости. Индекс нагрузки представляет собой двухзначное или трехзначное число, индекс скорости обозначается латинскими буквами, например 95T:

• 95 — максимально допустимая нагрузка на шину 690 кг;
• T — максимально допустимая скорость автомобиля 190 км/ч.

Использование рекомендованных типоразмеров покрышек позволит избежать проблем с управлением, безопасностью и иных трудностей. Какие нештатные размеры можно поставить? Руководствуйтесь данными по таблице, в ней указаны возможные допустимые альтернативные размеры для тюнинга. Хотя возможны и другие варианты, которые мы не описали в таблице. Например, диски пошире того же диаметра. Или поставить диски такой же ширины, но большего диаметра, что достаточно популярно среди автовладельцев. Выбор дисков огромен, вы можете найти экземпляры с такими же параметрами, но с величиной вылета на 1-2 миллиметра больше или меньше. Перечислить все варианты не представляется возможным.

При этом разболтовка у всех типов колес одинаковая — 5×139.7. Таким образом все диски крепятся на пять болтов и расстояние между ними ровно сто тридцать девять целых и 70 сотых миллиметров. Диаметр ступицы у авто 98.5 мм.

Стандартное давление шинах — 1.9 МПа.

Номинальные и ремонтные размеры деталей и пределы допустимых износов

Номинальные и ремонтные размеры деталей и пределы допустимых износов

Коробка передач (передаточные числа)

Автоматическая коробка передач

Привод передних колес

Задний барабанный тормоз

Задний дисковый тормоз