ᐈ Вулканизация шин в Москве — 493 адреса | 2766 отзывов на

Вулканизация шин – описание

Вулканизация, с химической точки зрения – процесс, при котором макромолекулы каучука «сшиваются» в трехмерную пространственную сетку редкими поперечными связями. Также можно сказать, что это технологический процесс превращения пластичного каучука в резину.

Возможность быстрого и эффективного восстановления применима к большинству изделий резинотехнической промышленности. Но если надувные лодки, бассейны и плавательные круги нуждаются в ремонте по причине неиспользования и ненадлежащего хранения, то шины автомобилей ремонтируются гораздо чаще. Это связано с большими нагрузками, приходящимися на них.

Вулканизация шин – современный процесс, позволяющий резко снизить затраты на обслуживание колес автомобиля в случае их повреждения.

Прошло то время, когда поврежденные шины из-за невозможности ремонта массово выбрасывались на обочину. Рост числа автомобилей привел к соответствующему росту отрасли авторемонта, в том числе и ремонта колес. Экономнее завулканизировать колесо, чем покупать новое.

Вулканизация
Вулканизация шин – современный процесс, позволяющий резко снизить затраты на обслуживание колес автомобиля в случае их повреждения

На данный момент есть 2 варианта технологии:

  • горячая – каучук обрабатывается под высокой температурой;
  • холодная – повреждение восстанавливается посредством заплатки, присоединяющейся особым клеящим составом.

Почему горит индикатор давления в шинах

С недавнего времени все новые европейские автомобили обязаны быть оборудованы системой TPMS (tire pressure monitoring system) — это система мониторинга давления в шинах.

Во время запуска двигателя происходит автоматическое тестирование систем автомобиля, в том числе считывается состояние давления в шинах — в это время единожды загорается индикатор давления шин на приборной панели.

Если давление в шинах в норме — значок гаснет и далее не загорается.

А что если не в порядке и он загорелся? Это значит, что система выявила неисправность. Какую? А вот, чтобы ответить на этот вопрос, придется немного углубиться в особенность этой системы.

На сегодняшний день автопроизводители устанавливают систему TPMS двух разновидностей – прямого или косвенного измерения давления в шинах.

1. Система прямого измерения основана на наличии в каждом колесе датчика давления.

  • измерителя давления,
  • микрочипа для обработки и кодирования сигнала,
  • элемента питания,
  • акселерометра,
  • антенны совмещенной с металлическим ниппелем.

Все это объединено в один неразборный компонент. Элемент питания рассчитан на срок эксплуатации около 5 лет. Если «сел» элемент питания, датчик подлежит замене целиком.

Объясним для чего в этом наборе нужен акселерометр. Датчику необходимо понимать, когда автомобиль двигается и не тратить зря энергию элемента питания и находиться в состоянии «сна» во время стоянки автомобиля. Но и при движении сигнал с датчика не выдается непрерывно, а посылается с дискретностью примерно один раз в 30 секунд.

Каждый датчик имеет свой уникальный код и именно по этому BCM (body control module) понимает, с какого колеса приходит сигнал.

Изначально или при перестановке колес, чтобы бортовой компьютер запомнил где какое колесо и с каким кодом, проводится процедура инициализации датчиков.

У разных производителей способы инициализации могут быть разными. У некоторых это делается при помощи дилерского оборудования, у других определенным алгоритмом действий с бортовым компьютером и сдуванием – накачиванием колеса, или набором определенной скорости в течение определенного времени.
ᐈ Вулканизация шин в Москве - 493 адреса | 2766 отзывов на

Так что же можно увидеть на экране бортового компьютера если в каждом колесе установлен датчик давления?

Главный показатель – давление в шине в режиме реального времени.

Также у некоторых производителей показывается температура воздуха в шинах.

2. Система косвенного измерения основана на ином принципе .

Вулканизация зоны пореза

Для выполнения вулканизации легковых и грузовых шин (как диагонального, так и радиального типа) оптимально подходит двухстоечный вулканизатор, в оснащение которого входит профильное лекало. В сравнении с С-образным вулканизатором подобное устройство позволяет обжимать больший по площади поврежденный участок вместе с установленным пластырем, обеспечивая при этом сохранение геометрии шины.

На вулканизатор монтируют лекало, соответствующее внешнему профилю шины, разогревают аппарат и устанавливают покрышку. Во внутреннюю полость шины укладывают специальный мешок с присыпанной тальком поверхностью. Он предназначен для обеспечения равномерности распределения нагрузки по всему ремонтируемому участку. Изготавливают подобные приспособления из б/у автомобильных камер, вкладывая их одна в одну и заполняя песком на 70-80%.

В случаях, когда боковые порезы ремонтируют значительными по площади пластырями, применяют соответствующие по размерам мешки. Благодаря своим эластичным свойствам мешки из резины наиболее эффективно обжимают пластырь и служат заметно дольше тканевых аналогов.

Поверх мешка с песком укладывают стальную пластину, необходимую для передачи и распределения усилия давления. При этом, выполняя зажим вулканизатора, необходимо контролировать, чтобы центральная область давления совпадала с центром поврежденной зоны.

Спустя 5-7 минут после начала процесса происходит нагрев сырой резины и требуется произвести дожим вулканизатора. В итоге рычаг должен оказаться в горизонтальном положении, что позволит исключить смещение пластыря. Именно правильный выбор зажимного усилия и точность установки шины на вулканизатор обеспечивают наилучшие показатели прочностных связей в ремонтируемой зоне при сохранении геометрии шины.

Если вулканизатор перед началом работ разогрет до 150 ˚С, то для полноценного осуществления процесса вулканизации потребуется 4 минуты времени на каждый миллиметр толщины резинового слоя. При холодном вулканизаторе к данному времени добавляют необходимые для разогрева оборудования 20-30 минут.

Для удобства время начала процесса вулканизации или его завершения указывают мелом на боковой поверхности шины. Демонтаж шины с вулканизатора по завершению процесса проводят в обратной последовательности.

В случае необходимости наружную область ремонтируемого участка дополнительно зачищают для придания эстетичного вида.

Когда отремонтированная зона остынет, периметр пластыря и зачищенные участки обрабатывают специальным герметизирующим составом бескамерного слоя.

Накачивание отремонтированной шины до номинального давления допустимо выполнять лишь после ее остывания и выдерживания на протяжении 2-4-х часов.

Источник

Горячая вулканизация

Более старый и всем известный способ ремонта резины — горячая вулканизация. В прошлые времена, когда не было отделений шиномонтажа на каждом углу и абсолютно все колеса были с камерами, все водители машин и велосипедов ремонтировали резину у себя в гараже с помощью самодельного бензинового или электровулканизатора.

Старый электровулканизатор имеет трубчатый электронагреватель (ТЭН) с тремя контактами: один для подключения к 6 вольтам, второй для питания от 12 вольт, третий — общий.

Сдавливание с помощью струбцины обязательно, ведь если не произвести прессовку, то выделяемые в процессе нагрева пузырьки газа могут создать пустоты в заплате.

Самодельный вулканизатор из старого поршня прогревает резину за счет сжигаемого бензина. Для ограничения температуры между поршнем и кусочком резины ложится лист бумаги. На практике ещё температуру можно проследить с помощью сахарного песка. Сахар начинает плавиться при 145 градусах, приблизительно при этой же температуре обугливается бумага.

Укрепление сырой резины начинается при температуре приблизительно 90 градусов и происходит оптимально качественно и быстро при 147 градусах. Свыше 150 градусов молекулы каучука начинают разрушаться, образовывая быстроокисляемые низкомолекулярные непредельные углеводороды. Отметка 160 является критической для резины, поскольку материал начинает обугливаться.

Из-за усиленного разрушительного окисления каучука при высокой температуре нельзя долго держать камеру в вулканизаторе даже при оптимальных 147 градусах. Обычно достаточно прогрева тонкой латки в течение 8–10 минут.

ᐈ Вулканизация шин в Москве - 493 адреса | 2766 отзывов на

Традиционной горячей вулканизацией можно залатать камеру или шину на 40% эффективнее, но на это нужно потратить не менее 20 минут вместе с подготовительными операциями.

К тому же придется возить с собой громоздкое нагревающее устройство.

  1. Во-первых, следует изготовить заплату из куска сырой резины. В бензине замачивать латку не нужно, если она чистая. Бензином или растворителем мыть поврежденную камеру вовсе не обязательно, поскольку все загрязнения полностью счищаются шкуркой при обработке поврежденного места.
  2. Во-вторых, нужно потратить время на подготовку к наложению заплаты — зачистить поврежденное место наждачной бумагой.
  3. В-третьих, требуется время для осуществления самой горячей вулканизации.
А еще интересно:  Вычисляем правильно, какое давление должно быть в шинах для машины, мотоцикла, как правильно изменять давление | AutoLex.Net

Средняя скорость вулканизации при температуре 147 градусов составляет 1 мм толщины сырой резины за каждые 4 минуты. Поэтому, чтобы прогреть обычную заплату толщиной 2 мм, потребуется не менее 8 минут, ито без учёта времени на разогрев вулканизатора до рабочей температуры.

Многие используют клей при горячей вулканизации, хотя кусочек сырой резины и без него намертво приваривается к камере. Совершенно не обязательно также вырезать дополнительную прокладку из старой камеры для наложения поверх латки. При нагреве сырая латка и сама становится нормальной твердой резиной.

Изготовление сырой резины

В качестве основы при изготовлении этого сырья берут каучук, это может быть и природный, и искусственный каучук. В качестве пластификаторов могут быть применены такие вещества, как:

сера;

газовая сажа;

песок (диоксид кремния);

и многие другие.

Основные свойства этого сырья обеспечивают  именно ее компоненты. Сера, входящая в молекулярную структуру, отвечает за ее твердость. Сажа и масла придают готовой детали эластичность. Другие компоненты улучшают износостойкость, прочность. Практически вся сырая резина производится на основании ГОСТ и ТУ, например, ТУ 38-105-1082-86. Но на практике можно приобрести все необходимое для изготовления сырой резины своими руками.

Изготовление сырой резины

Готовое изделие поставляется заказчику либо в виде листов, либо смотанной в рулон ленты.

После перемешивания компонентов, полученную смесь направляют на вальцы или каландр, на этом оборудовании и происходит формирование рулонов или листов. После прохождения через этот станок каучуковая смесь приобретает форму листа, необходимой ширины и высоты.

Существует это сырье и в жидкой форме. По внешнему виду это вещество напоминает мед, с той разницей, что оно имеет черный цвет.

После получения листа, сформированного из заранее подготовленной смеси его, оклеивают полимерной пленкой. Все дело в липкости этого сырья.

Сырая резина оклеенная полимерной пленкой

Инструкциями по изготовлению сырой резины предусмотрены режимы, позволяющие производить качественное сырье с малыми расходами.

Это сырье может быть использовано для заделки пробоин в камерах, лодках и других РТИ. Для этого используют методику холодной вулканизации.  В результате отверстие будет заделано, но не надолго. Для выполнения полноценного ремонта обеспечить выполнение горячей вулканизации сырой резины.

В этом случае, происходит образование длинноразмерых молекул, связанных между собой серой. Ремонт с применением технологии горячей вулканизации резины повсеместно применяют на станциях технического обслуживания автомобилей. Производство практически всех видов резиново-технических изделий происходит при –температуре вулканизации сырой резины в 150 градусов Цельсия.

Как исправить ошибку

К сожалению, универсально средства для всех транспортных средств не существует. Но все же действия водителей при возникновении такой проблемы должны быть примерно одинаковыми.

Проверка давления в шинах

1.В первую очередь необходимо убедится, что система действительно выдает ошибку.

Часто водители возмущаются горящим индикатором, думая, что все у них в норме, а датчики давления сломались, но на деле все совсем не так.

  • Сначала надо визуально осмотреть колеса на наличие повреждений.
  • Если ничего не выявлено, то стоит заехать в шиномонтаж, где проведут диагностику колес: попробуют найти место утечки воздуха, проведут балансировку и накачают шины до идеальных показателей.

После нужно продолжить движение на рекомендуемой скорости не более 80 км/ч. При этом следует наблюдать за показателями. Сказать сколько времени точно нужно проехать, чтобы убрать значок ошибки нельзя, для каждого авто оно свое. Если прислушиваться к отзывам автолюбителей, то Мерседес и Киа спортейдж требуют больший временной промежуток, чем Форд и Lexus. Но более часа в любом случае не должно пройти.

2.Когда точно установлено, что ошибка датчика давления присутствует, приходит время второго этапа – необходимо обратиться к инструкции.

Адаптация давления в шинах

К каждому автомобилю и дополнительно установленному оборудованию должны быть рекомендации по эксплуатации. В них же указаны возможные ошибки и методы устранения. В большинстве случаев вся проблема решается сбросом показателей датчика давления и перезагрузкой бортового компьютера.

3.Если предыдущий вариант не помог или инструкции по эксплуатации нет, то придется обращаться в автосервис.

Ремонт датчика давления в шинах

Выбирая фирму, нужно обращать внимание на ее репутацию и опыт сотрудников, в данном случае интересует автоэлектрик. У специалиста должно быть все необходимое оборудование для диагностики и исправления ошибки. Чтобы ее убрать мастер прошивает (перепрограммирует) датчики.

4.Когда ничего не помогло, сбой не исправлен, а автоэлектрик советует купить новые датчики давления, то приходит пора решать: ездить с горящим индикатором, отключить систему совсем или приобрести новый комплект.

Важно! Оригинальные датчики стоят дорого, но служат долго. Клоны и б/у – дешевые, но срок их работы не известен.

Система мониторинга давления в шинах помогает эксплуатировать автомобиль безопасно. Поэтому надо следить за ее исправностью. При возникновении индикации следует все проверить, а если произошел сбой в системе и это ошибка, то необходимо срочно ее убрать.

Источник

Как сделать ободрыши
из покрышек своими руками

Главным фактором высокой проходимости машины являются покрышки.
Качественные шины низкого давления стоят дорого, многим они не по карману.
Нередко найти их бывает сложно, приходится ждать специального заказа. Всё это
вынуждает автолюбителей самостоятельно изготавливать аналоги.

Помимо цены, они имеют и другие преимущества перед купленными колёсами:

  • прекрасно сцепляются с любой
    дорожной поверхностью, снижая вероятность аварий;
  • весят меньше, поэтому подходят
    и для двигателей легковых авто;
  • имеют большую площадь, за счёт
    чего обеспечивается низкое давление на поверхность, легко преодолеваются
    зыбучие пески, рыхлый снег.

Старые покрышки трактора или грузовика, а также вертолёта вполне подходят
для этих целей. Их нужно ободрать от лишней резины ножом. Перед этим
рекомендуется определиться, где будут применяться ободрыши:

  • на ухабах и деревенских дорогах
    потребуется протектор с самоочисткой;
  • в равнинных низинах, болотистых
    местностях — протектор с заниженными канавками;
  • на зимней дороге — рисунок с
    максимально близким расположением «шашечек» между собой.

Таким образом, чтобы получилась настоящая обдирка шин для вездехода, необходимо создать не только покрышку, но и прикрепить её на крепкое металлическое основание.

Ниже приведены основные материалы, которые понадобятся в работе.

  1. Старые покрышки от ГАЗ-66, Краз 255, ЗИЛ 131, авиационной техники. Они не должны иметь испорченную внутреннюю часть, иначе при сдирании наружного слоя образуется дырка.
  2. Технический нож с подменными лезвиями.
  3. Лекало из плотного картона, а лучше из тонкого металлического листа.
  4. Мел или маркер для обводки.
  5. Прочные зажимы — можно использовать рихтовальные, по кузову.
  6. Лебёдка ручная или автоматическая. Она нужна для натягивания частей протектора, которые будут обрезаться.

Далее, нужно вырезать лишнюю резину сверху и на боках, убрать посадочные стержни и внутренний слой.

Вот как делается обдирка шин:

  • покрышка тщательно промывается
    от грязи, высушивается;
  • на лекале (шаблоне) создаётся
    будущий рисунок протектора и переносится на изделие;
  • делается надрез по внутренней
    части колеса и вырезается небольшой участок, чтобы вытащить проволоку;
  • через полученное «окошко»
    снимается проволока крюком от лебёдки — покрышку следует крепко
    зафиксировать зажимами;
  • после снятия проволоки нужно
    сделать надрезы по всей границе окружности, отмеченной маркером;
  • отслоенную резину вытянуть и
    ободрать с помощью лебёдки;
  • шаг за шагом сдирать другие
    лишние покровы корда;
  • почистить поверхность
    наждачкой, при необходимости предварительно  отрихтовать молотком.

Камера шины низкого давления готова, теперь остаётся создать новый каркас:

  • сварить колёсный диск с
    пластинами;
  • отшлифовать;
  • надеть ободрыш на каркас.
А еще интересно:  Максимальная скорость Chevrolet Niva I, рестайлинг - узнай насколько быстрый этот автомобиль на

Остаётся накачать покрышку и установить на машину. Нельзя забывать,
что самодельные колеса низкого
давления не рекомендуется эксплуатировать по асфальту и бетону,
повышать скорость более 60 км/ч. Кроме того, ободрыши потребуют перестройки конструкции автомобиля.

Немного истории вулканизации

Открытие вулканизации, как ни странно, связано не с напряженной исследовательской работой, а с банальной халатностью работы. Один из сотрудников Массачусетской резиновой фабрики случайно уронил ком резины, перемешанной с серой, на раскаленную плиту. Резина обуглилась, но не оплавилась.

Произошло это в 1839 году, рабочего звали Чарльзом Гудиером, а потому именно с этого времени ведется отсчет развития вулканизации. В 1844 году появился первый патент, согласно которому каучук следовало подвергать воздействию царской водки и нитрита меди. Процесс получил свое название от имени древнеримского бога огня Вулкана.

Вулканизация первой шины
Изобретатель нашел собственный режим вулканизации, отметив, что после нее резина становится устойчивой к температурным воздействиям

Изобретатель нашел собственный режим вулканизации, отметив, что после нее резина становится устойчивой к температурным воздействиям. Для этого в химический процесс вовлекается свинец и сера, которые нагреваются до нужной температуры вместе с каучуком. Так получается упругая резина, которая невосприимчива к влиянию солнечных лучей и холода.

В позапрошлом веке для вулканизации использовали только серу, однако со временем к ней стали добавлять немало других веществ, например, сернистый кальций, сернистые щелочи, сернистый мышьяк, свинец, сурьму, цинковые соли, хлористую серу и многие другие вещества с высоким содержанием серы.

Вулканизация стала толчком для промышленного производства покрышек. Последнее решение тесто связано с деятельностью англичанина Роберта Томсона, который изобрел «воздушные» колеса в 1846 году и ирландца Джона Данлопа, натянувшим трубку из каучука на велосипедное колесо.

Плюсы и минусы вулканизации

Основным достоинством процесса ремонта резины является то, что отремонтировать дешевле, чем купить новое

Однако каждая ситуация индивидуальна, поэтому важно определить спасет ли ремонт ситуацию

Холодный способ достаточно прост в использовании, это не займет много времени, а затраты будут минимальными. Главный же минус такого способа, это ненадежность склеивания. Такая процедура является временной, и следует как можно быстрее обратиться на СТО.

Горячая вулканизация надежно сваривает резину, позволяет проводить такие работы при любой температуре и имеет невысокую стоимость.

Итак, выполнить ремонт камеры или покрышки можно разными способами, но лучше доверить эту работу специалистам, потому что это собственная безопасность.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl Enter.

Возможна ли вулканизация в домашних условиях? Вопрос отнюдь не риторический, а один из наиболее обсуждаемых на форумах авто- и велолюбителей. Самостоятельный ремонт резиновых изделий – от автошины до детской игрушки – позволит сэкономить время и деньги, и даст выход креатуре и изобретательности настоящего автолюбителя.

Если говорить о «холодной» вулканизации, то материалы для этого простейшего и быстрого ремонта обязательны в дорожной аптечке.

Суть метода горячей вулканизации сводится к затвердеванию резиновой массы под действием нагревания. Зная, что должно получиться в конечном счете, и имея изрядное терпение, можно в домашних условиях и достаточно надежно отремонтировать любую камеру — автомобильную, велосипедную, футбольную.

Технология «домашней» вулканизации

Кусочек сырой резины (из авто камерной резины) должен быть чуть меньше размера латки. Шина в месте повреждения ошкуривается (с запасом) – это улучшит сцепляемость материалов, после чего очищается бензином. Края латки нужно скруглить (срезая торец заплатки под углом 45 градусов), затем также обработать шкуркой и обезжирить бензином (Б-70 или «Галоша»). Затем следует накрыть место повреждения лапкой, поместить под пресс и нагревать до затвердения.

Наиболее популярная составляющая домашнего «вулканизатора» – это старый (добротный советский – лучший вариант), используют электроплитку с открытой керамической спиралью. Основная задача, стоящая перед мастером – это создание надежного струбцинного соединения в домашнем вулканизационном прессе.

Советы «бывалых»

  • Подготовленную заплатку, прежде чем наложить на место пореза, смазывают клеем. Его несложно приготовить в домашних условиях, растворив сырую резину в бензине.
  • Настройтесь на постепенное овладение этим процессом. Очень важный момент – соблюдение температурного режима. При превышении оптимальной температуры появляе6тся характерный запах горелой резины –ваша заплатка «спеклась». Если латка не слилась с порезом – значит температура вулканизации была недостаточной или процесс был рано завершен.
  • Если терморегулятор утюга работает (бывает и такое), нужно выставить температуру 140 градусов (или обозначение для шелка). Такой температурный режим исключает перегрев заплатки и самого изделия.
  • Чтобы в процессе вулканизации резина не прилипала к металлу, достаточно проложить кусочек бумаги.
  • Если при попадании на вулканизатор воды, она закипает, – его пора отключать. Подождав еще немного, вулканизатор можно снимать, давая резине остыть. Используют и сахар: если крупинки сахарного песка при контакте с поверхностью вулканизатора начинают карамелизоваться – вулканизатор нужно выключить.
  • Ремонтируемое изделие кладут на горячую пластину вулканизатора (разогретый утюг) местом повреждения книзу и выдерживают технологически необходимое время (10-15 мин). После одной – двух загубленных шин все станет понятным и домашнюю вулканизацию можно смело ставить на поток.

Для порезов со сложной конфигурацией, имеет смысл сделать более сложную пресс-форму, из двух листов стали толщиной 6—10 мм. Пластины стягивают винтами, используя высверленные по углам отверстия.

При самостоятельном ремонте высока вероятность повреждения кордовой нити, что грозит выпячиванием (грыжей) резины в ходе эксплуатации. Кроме того, колесо будет разбалансировано, устранение дисбаланса в домашних условиях вряд ли возможно. При движении автомобиля такое колесо очень усложнит жизнь водителю.

100% гарантию безопасной езды могут дать только абсолютно целые колесо. Поэтому стоит подкопить и купить новую резину.

Процесс вулканизации

Процесс вулканизации каучука можно разделить на холодный и горячий. Первый, может быть разделен на два типа. Первый подразумевает использование полухлористой серы. Механизм вулканизации  с применением этого вещества выглядит таким образом. Заготовку, выполненную из натурального каучука, размещают в парах этого вещества (S2Cl2) или в ее растворе, выполненный на основе какого-либо растворителя. Растворитель должен отвечать двум требованиям:

  1. Он не должен вступать в реакцию с полухлористой серой.
  2. Он должен растворять каучук.

Как правило, в качестве растворителя можно использовать сероуглерод, бензин и ряд других. Наличие полухлористой серы в жидкости не дает каучуку растворяться. Суть этого процесса заключается в насыщении каучука этим химикатом.

Чарльз Гудьир изобрел процесс вулканизации каучука

Длительность процесса вулканизации с участием  S2Cl2 в результате определяет технические характеристики готового изделия, в том числе эластичность и прочность.

Время вулканизации в 2% — м растворе может составлять несколько секунд или минут. Если процесс будет затянут по времени, то может произойти так называемая перевулканизация, то есть заготовки теряют пластичность и становятся очень хрупкими. Опыт говорит о том, что при толщине изделия порядка одного миллиметра операцию вулканизации можно проводить несколько секунд.

Эта технология вулканизации является оптимальным решением для обработки деталей с тонкой стенкой – трубки, перчатки и пр. Но, в этом случае необходимо строго соблюдать режимы обработки иначе, верхний слой деталей может быть вулканизирован больше, чем внутренние слои.

По окончании операции вулканизации, полученные детали необходимо промыть или водой, или щелочным раствором.

Существует и второй способ холодной вулканизации. Каучуковые заготовки с тонкой стенкой, помещают в атмосферу, насыщенную SO2. Через определенное время, заготовки перемещают в камеру, где закачан H2S (сероводород). Время выдержки заготовок в таких камерах составляет 15 – 25 минут.

Специальные каучуки обрабатывают с применением синтетических смол, вулканизация с их использованием не отличается от той, что описана выше.

Сырая резина

В этом процессе участвуют все вещества, попавшие в резину при вулканизации.

А еще интересно:  Багажники на крышу Нива 21214 купить в интернет магазине 👍

Единственный маленький минус, который не вызывает никаких отрицательных эмоций, это то, что после варки и последующего охлаждения наша приманка становится немного липкой. Но данная неприятность легко лечится жидкой силиконовой смазкой, которую проще простого купить в любом магазине автозапчастей.

А теперь правильные технические Подобрать любую металлическую емкость, которую вам не жалко будет пустить на нужды реанимации. У меня это старая металлическая мисочка. Я не варю сразу много резины, потому такой небольшой емкости мне более чем достаточно.

Да и вода закипает очень Удаление влаги. В качестве сушилки у меня выступает кусок ткани. Самое главное свойство этой ткани — она должна хорошо впитывать влагу, но не давать летучего ворса. Не забывайте, что наша мягкая приманка стала чуть липкой и к ней очень хорошо прилипает ворс от некачественного материала.

В-третьих, пакет с «замком» ziplock подходящего размера. Еще иногда их называют грипперы. Это может быть как обыкновенный пакетик, который мы часто используем в быту, так и «родной» пакет от какой-либо фирменной резины. Основная задача такого пакетика — это полное препятствие попаданию воздуха внутрь

Так что при выборе тары обратите на «замок» особо пристальное внимание. Нередко «замки» имеют некоторые изъяны и неплотно Итак, подбираем пакетик под размер резины

Рекомендую попробовать начать экспериментировать с аттрактантами на трех одинаковых твистерах одного Вырезаем слюду подходящего размера таким образом, чтобы на ней могли разместиться наши приманки и слюда легко могла поместиться в Предварительно чуть смазываем аттрактантом слюду, где будут лежать наши приманки.

Шиномонтажных мастерских становятся все больше и больше. Однако в дороге, как у велосипедиста, так и у автомобилиста, может возникнуть ситуация, когда колесо пробилось, а до мастерской далеко. У автолюбителя зачастую есть запасное колесо, а вот у водителя велосипеда такого колеса нет, и возникает необходимость вулканизировать камеру в пути.

Технология балансировки

Балансировочный стенд (рисунок 18), оснащенный специальным компьютером, автоматически определяет место установки балансировочного грузика. Тип балансировочных грузиков определяются согласно типа диска. Материалом для грузиков чаще всего выступает цинк или свинец, но стали появляться грузики из стали.

Масса грузика зависит от величины дисбаланса. В нашей стране выпускаются грузики весом от 5 до 60 грамм с интервалом в 5 грамм для литых дисков и весом от 5 до 100 грамм для стальных дисков. Если при балансировке требуется большая масса грузика, чем имеется, то необходимо проверить геометрию колеса и правильность его сборки.

На штампованные диски обычно устанавливают и крепятся набивные грузики для стальных дисков. Они закрепляются на ребро диска методом набивки, отсюда и название — набивной балансировочных грузик. В случае, если диск легкосплавный, или их по другому называют литыми, используют набивные грузики для литых дисков, а так же самоклеящиеся — балансировочный грузик с клейкой основой, которые получили еще одно название — липучки.

На сегодняшний день наиболее эффективным способом избавления от дисбаланса является балансировка с помощью гранул. Сущность метода заключается в том, что вместо традиционных грузиков внутрь покрышки засыпаются специальные гранулы, которые легко скользят по внутренней поверхности резины.

Преимущества данного способа очевидны, так как гранулы засыпаются один раз и их, как правило, хватает на весь срок службы шины. В отличие от тех же грузиков, которые очень часто слетают, гранулы всегда находятся внутри и выполняют свои задачи. Единственная причина по которой данная методика пока что не получила широкого признание – относительно высокая стоимость технологии.

Важное значение для сохранности шин имеет качество проведения монтажнодемонтажных работ. Шины повреждаются в результате неосторожного применения монтажных инструментов, молотков или кувалд, при этом часто разрушаются борта. Перед проведением монтажных работ ободья колес и их детали (бортовые и замочные кольца) очищают от грязи и ржавчины, устраняют погнутости и вмятины, а затем окрашивают для предохранения от коррозии.

https://www.youtube.com/watch?v=1iCi0EJDh64

Для правки и зачистки ободьев применяют специальные станки. Внутреннюю поверхность покрышки необходимо хорошо протереть от пыли и припудрить тальком. Рабочие поверхности монтажного инструмента должны быть чистыми и гладкими. При монтаже с помощью лопаток заправку бортов на обод нужно начинать со стороны, противоположной заправленному в покрышку камеры вентилю, и заканчивать, приближаясь к нему с обеих сторон. Это устранит возможность повреждения вентиля монтажной лопаткой.

При монтаже бескамерных шин применяют монтажные лопатки, которые должны быть гладкими и чистыми без зазубрин. Для создания герметичности между бортами шины и закраинами обода колеса перед накачиванием шииы ее обжимают по окружности протектора при помощи стяжной ленты на приспособлениях с пневматическим или механическим приводом.

После посадки бортов на место стяжное приспособление снимают и обжатую шину накачивают сжатым воздухом при вывернутом золотнике вентиля до давления, в 1,5—2 раза превышающего нормальное внутреннее давление (с целью плотной посадки бортов на обод), после чего, вывернув золотник, уменьшают давление до нормы.

Для облегчения трудоемкости процесса монтажа и демонтажа шин применяют стенды (рисунок 19). По способу привода эти стенды подразделяются на механические, гидравлические и пневматические.

SIVIK ГШС-515А для грузовых автомобилей и S-530 для легковых автомобилей

Рисунок 19 – Стенды для демонтажа-монтажа шин автомобилей

Давление воздуха в шинах измеряют рабочими манометрами 458-М1 для легковых автомобилей и 458-М2 для грузовых автомобилей и автобусов. Если давление в шинах оказывается ниже нормы, подкачку шин производят с помощью воздухораздаточных колонок С-401, С-411 или С-413.

Для снабжения рабочих постов производственных зон ТО автомобилей, воздухом под давлением применяют воздушные стационарные (1101-В5, 1552-В5) или передвижные (С-412 и др.) компрессоры. Накачивание воздуха в шины следует производить только в специальных приспособлениях (клеть для накачки шин).

Камеры с нарушенной герметичностью, при подозрении на прокол, разрыв по варочному шву, в местах крепления вентиля и т.д., проверяют в ванне с водой для определения места утечки воздуха, предварительно накачав ее до упругого состояния. Обнаруженное место не герметичности отмечают мелом.

На месте обычного прокола производят шероховку шлифовальным кругом на площади диаметром от 15 до 30 мм, при этом в качестве заплат используют сырую резину с повышенным содержанием серы. При разрывах камеры свыше 30 мм, поврежденные края вырезают а шероховку производят на ширину 20-25 мм по всему периметру вырезки; заплаты изготавливают из утильных камер. Любого типа заплата не должна доходить до края зачистки поврежденного участка на 2-3 мм.

Нанесение клея производят кистью, двумя слоями: вначале клеем малой концентрации (соотношение клеевой резины в бензине Б-70 1:8), затем, после просушки, клеем большой концентрации (1:5). Для вулканизации камеру накладывают заплатой на припудренную тальком вулканизационную плиту так, чтобы центр заплаты находился точно под прижимным винтом. Температура вулканизации – 140…1450С, время – 3-5 мин на каждый мм приклеиваемой резины.

а)-модели Ш-01 (Россия); б-В-01 (Чехия); в)-КС-197 (Италия)

Рисунок 20 – Электровулканизаторы

1 ЗвездаНельзя так писать о НивеНа троечкуНива хороша!Нива лучше всех! (1 оценок, среднее: 4,00 из 5)
Загрузка...
Закладка Постоянная ссылка.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.