Фаркоп на Chevrolet Niva

Особенности соединения розетки

Для подключения фаркопа к электрической проводке автомобиля советуем применять многожильный провод из меди. Идеальный вариант – провод, в котором каждая жила имеет сечение минимум 1,5 кв. мм. Провод должен иметь двойной слой изоляции.

После подключения прицепа по нашей схеме и проверки работоспособности его светотехники желательно позаботиться о защите внутренних элементов розетки от влаги. Не лишним будет применение графитовой смазки, которая также предотвратит окисление контактов.

Руководства￫ВАЗ￫21213 (Нива) Электропроводка питания электрооборудования прицепа

Общая информация

Выпускается несколько типов фаркопных разъемов с различным расположением клемм в них. Наиболее широко распространенным является 7-контактный разъем, обеспечивающий формирование двух дополнительных контуров, обычно используемых для подачи питания на огни заднего хода и электрические тормозные механизмы прицепа.

При оборудовании фаркопа возможно придется заменить прежний прерыватель указателей поворотов на более мощный с целью поддерживания оговоренной в принятых в конкретном регионе ПДД частоты мигания сигнальных огней. Власти некоторых регионов предписывают также обязательную установку на панели приборов контрольных повторителей указателей поворотов.

Если приемное гнездо фаркопного разъема не соответствует по типоразмеру установленному на прицепе штекеру, следует приобрести одну из подходящих выпускаемых переходных насадок (см. сопроводительную иллюстрацию).

• Установка на ВАЗ 2108 и 2109 с низкой торпедой комбинации приборов с 2115

Установка фаркопного разъема

Необходимые компоненты для оборудования электропитания прицепа с применением фаркопного разъема типа utilux.

1. В случае использования фаркопного разъема 6-контактного типа придерживайтесь следующей стандартной схемы цветовой кодировки:

1. В случае использования фаркопного разъема 5-контактного типа придерживайтесь следующей стандартной схемы цветовой кодировки:

1. Просверлите в панели пола автомобиля подходящее отверстие и установите в него резиновую проходную втулку.

1. Проденьте в отверстие с установленной проходной втулкой 7-жильный гибкий кабель.
2. Обрежьте кабель на требуемую длину и наденьте на него пыльник.
3. Зачистите каждую из жил кабеля от изоляции приблизительно на 15 мм.
4. Подсоедините жилы кабеля к клеммам приемного гнезда, соблюдая стандартную цветовую схему и следуя инструкциям изготовителей разъема.
5. Соберите гнездо и установите на его задний конец пыльник. Компоненты 7-контактного фаркопного разъема типа brylite показаны на сопроводительной иллюстрации.

1. Установите опорный кронштейн как можно ближе к шаровому пальцу прицепного устройства и достаточно высоко, чтобы соблюсти дорожный просвет автомобиля.
2. Установите в кронштейн приемное гнездо разъема.
3. Подсоедините штекер прицепа к приемному гнезду фаркопа для проверки исправности их стыковки.

Установка штекера прицепа

Процедура установки штекера на прицеп аналогична таковой для установки приемного гнезда разъема на автомобиль, с учетом перечисленных ниже моментов.

Установив фаркоп на Ниву Шевроле, автомобилист получает возможность транспортировать прицепы и другие транспортные средства. Завод-производитель данной модели подразумевает внесение в конструкцию автомобиля подобных доработок, поэтому оснащает машину штатными местами для закрепления ТСУ. Установка тягового сцепного устройства, имеет некоторые нюансы.

Типы газогенераторов

Газогенераторы прямого процесса газификацииОсновным преимуществом газогенераторов прямого процесса являлась возможность газифицировать небитуминозные многозольные сорта твердого топлива – полукокс и антрацит.В газогенераторах прямого процесса подача воздуха обычно осуществлялась через колосниковую решетку снизу, а газ отбирался сверху.

Непосредственно над решеткой располагалась зона горения. За счет выделяемого при горении тепла температура в зоне достигала 1300 – 1700 С.Над зоной горения, занимавшей лишь 30 – 50 мм высоты слоя топлива, находилась зона восстановления. Так как восстановительные реакции протекают с поглощением тепла, то температура в зоне восстановления снижалась до 700 – 900 С.

Выше активное зоны находились зона сухой перегонки и зона подсушки топлива. Эти зоны обогревались теплом, выделяемым в активной зоне, а также теплом проходящих газов в том случае, если газоотборный патрубок располагался в верхней части генератора.

Обычно газоотборный патрубок располагали на высоте, позволяющей отвести газ непосредственно на его выходе из активной зоны. Температура в зоне сухой перегонки составляла 150 – 450 С, а в зоне подсушки 100 – 150 С. В газогенераторах прямого процесса влага топлива не попадала в зону горения, поэтому воду в эту зону подводили специально, путем предварительного испарения и смешивания с поступающим в газогенератор воздухом.

Водяные пары, реагируя с углеродом топлива, обогащали генераторный газ образующимся водородом, что повышало мощность двигателя. Подача водяного пара в газогенератор должна производиться пропорционально количеству сжигаемого в газогенераторе топлива.

Существовало несколько способов регулировки подачи пара в камеру газификации:- механический способ, когда вода подавалась в испаритель газогенератора с помощью насоса, приводимого в действие от двигателя и имевшего перепускной кран, который был связан с дроссельной заслонкой.

Таким образом, количество воды, подаваемой в газогенератор, изменялось в зависимости от числа оборотов и нагрузки двигателя;- термический способ, когда в испарителе, расположенном вблизи зоны горения, поддерживался с помощью поплавкового устройства необходимый уровень воды, а количество образующегося пара изменялось в зависимости от нагрева испарителя, то есть в зависимости от температуры в зоне горения;- гидравлический способ, когда расход воды регулировался иглой, перекрывавшей сечение жиклера, и связанной с мембраной, на которую действовала разность давлений до и после диафрагмы, установленной в газопроводе, соединявшим газогенераторную установку с двигателем;- пневматический способ, при котором вода подавалась в испаритель газогенератора вместе с воздухом, засасываемым через обычный карбюратор.

В конструкции газогенератора ЦНИИАТ-АГ-2 был использован принцип центрального подвода воздуха и центрального отбора газа. Газогенератор состоял из корпуса, конической камеры газификации и зольника. Верхняя часть корпуса служила бункером для топлива и имела цилиндрический бак для воды.

Трубка для подачи воды располагалась внутри газогенератора, бак подогревался теплом сгорающего топлива. Это обеспечивало надежную работу установки в зимнее время. Камера газификации представляла собой горловину конической формы, которая снизу была окружена рубашкой, заполненной водой для образования водяного пара.

Воздух, засасываемый в газогенератор через подогреватель, смешивался с паром и поступал в камеру газификации через щель, образованную рубашкой и поворотной плитой. При вращении плиты рукояткой, расположенной снаружи под днищем газогенератора, ребра, имеющиеся на плите, срезали шлак и сбрасывали его в зольник.

Установки прямого процесса газификации не получили распространения, так как, во-первых, были непригодны для газификации самого распространенного твердого топлива — древесины, а во-вторых, потому что приспособления, необходимые для хранения, дозировки и испарения воды существенно усложняли конструкцию газогенератора.

Газогенераторы обращенного (опрокинутого) процесса газификации.Газогенераторы обращенного процесса были предназначены для газификации битуминозных (смолистых) сортов твердого топлива – древесных чурок и древесного угля. В генераторах этого типа воздух подавался в среднюю по их высоте часть, в которой и происходил процесс горения.

Отбор образовавшихся газов осуществлялся ниже подвода воздуха. Активная зона занимала часть газогенератора от места подвода воздуха до колосниковой решетки, ниже которой был расположен зольник с газоотборным патрубком.Зоны сухой перегонки и подсушки располагались выше активной зоны, поэтому влага топлива и смолы не могли выйти из газогенератора, минуя активную зону.

Проходя через зону с высокой температурой, продукты сухой перегонки подвергались разложению, в результате чего количество смол в выходящем из генератора газе было незначительным. Как правило, в газогенераторах обращенного процесса газификации горячий генераторный газ использовался для подогрева топлива в бункере.

Газогенератор ГАЗ-42 состоял из цилиндрического корпуса 1, изготовленного из 2-миллиметровой листовой стали, загрузочного люка 2 и внутреннего бункера 3, к нижней части которого была приварена стальная цельнолитая камера газификации 8 с периферийным подводом воздуха (через фурмы).

Нижняя часть газогенератора служила зольником, который периодически очищался через зольниковый люк 7. Воздух под действием разрежения, создаваемого двигателем, открывал обратный клапан 5 и через клапанную коробку 4, футорку 6, воздушный пояс и фурмы поступал в камеру газификации 8.

Образующийся газ выходил из-под юбки камеры 8, поднимался вверх, проходил через кольцевое пространство между корпусом и внутренним бункером и отсасывался через газоотборный патрубок 10, расположенный в верхней части газогенератора. Равномерный отбор газа по всей окружной поверхности газогенератора обеспечивался отражателем 9, приваренным к внутренней стенке корпуса 1 со стороны газоотборного патрубка 10.

Для более полного разложения смол, особенно при малых нагрузках газогенератора, в камере газификации было предусмотрено сужение – горловина. Помимо уменьшения смолы в газе, применение горловины одновременно приводило к обеднению газа горючими компонентами сухой перегонки.

На величину получаемой мощности влияла согласованность таких параметров конструкции газогенератора, как диаметр камеры газификации по фурменному поясу, проходное сечение фурм, диаметр горловины и высота активной зоны.Газогенераторы обращенного процесса применяли и для газификации древесного угля.

Вследствие большого количества углерода в древесном угле процесс протекал при высокой температуре, которая разрушительно действовала на детали камеры газификации. Для повышения долговечности камер газогенераторов, работающих на древесном угле, применяли центральный подвод воздуха, снижавший воздействие высокой температуры на стенки камеры газификации.

Камера газогенератора НАТИ-Г-15), изготовленная из 12-миллиметровой листовой стали, имела вид усеченного конуса. В средней части газогенератора была смонтирована воздухоподводящая фурма. Она представляла собой чугунную отливку грушевидной формы. Внутри отливки – лабиринт для подвода воздуха в газогенератор.

В нижней части камеры газификации располагалась колосниковая решетка, которую вынимали через зольниковый люк при чистке и разгрузке газогенератора. Образовавшийся в камере газификации газ проходил сквозь колосниковую решетку, поднимался вверх между корпусом газогенератора и камерой и отсасывался через газоотборный патрубок.

Газогенераторы поперечного (горизонтального) процесса газификации. В газогенераторах поперечного процесса воздух с высокой скоростью дутья подводился через фурму, расположенную сбоку в нижней части. Отбор газа осуществлялся через газоотборную решетку, расположенную напротив фурмы, со стороны газоотборного патрубка.

Активная зона была сосредоточена на небольшом пространстве между концом формы и газоотборной решеткой. Над ней располагалась зона сухой перегонки и выше – зона подсушки топлива. Отличительной особенностью газогенератора этого типа являлась локализация очага горения в небольшом объеме и ведение процесса газификации при высокой температуре.

Газогенератор представлял собой цилиндрический бункер, нижняя часть которого, выполненная из листовой стали толщиной 6 – 8 мм, образовывала камеру газификации. В верхней части бункера был расположен люк для загрузки топлива.

Скорость дутья определялась проходным сечением воздухоподводящей фурмы. Фурма служила наиболее ответственной и сложной деталью газогенератора. Она была глубоко погружена в слой топлива и находилась в зоне высокой температуры – непосредственно около носка фурмы температура достигает 1200 – 1300 С.

Воздухоподводящая фурма газогенератора НАТИ-Г-21 состояла из бронзового корпуса 1 и медных трубок 2 и 3 диаметром 20 и 40 мм, образующих водяную рубашку. Тыльная часть наружной трубки 3 была приварена к корпусу 1 фурмы, а носовая часть обварена медью и соединялась с внутренней трубкой 2, свободный конец которой при нагревании фурмы мог перемещаться в сальнике 4.

Затяжкой накидной гайки 5 обеспечивалась герметичность водяной рубашки. Вода подавалась через нижний штуцер корпуса фурмы и после прохождения водяной рубашки отводилась через верхний штуцер. Для того чтобы поток воды достиг носка фурмы, к наружной поверхности внутренней трубки параллельно ее оси были приварены две перегородки, направлявшие поток воды к носу фурмы.

Другой важной деталью газогенераторов поперечного процесса газификации служила газоотборная решетка. Газоотборную решетку изготавливали из простой углеродистой или легированной стали толщиной 8 – 12 мм. Ее штамповали в виде изогнутого листа с отбортованными краями или изготавливали в виде плоской пластины.

В последнем случае для монтажа решетки в газогенераторе предусматривали специальное гнездо. Отверстия в решетке для прохода газа делали круглыми, диаметром 10 – 12 мм, с раззенковкой со стороны выхода газа. Иногда отверстия делали овальными; в этом случае большая ось овала располагалась горизонтально, что позволяло увеличить проходное сечение без опасности проскакивания за решетку кусков угля (при наклонном расположении решетки).

Установка и доработка фаркопа в шевроле ниву (ваз 2123) | кузов и внешний тюнинг шевроле нива (ваз 2123)

Установка фаркопа на шевроле-ниву | чипмастер

Фаркоп для lada (ваз) нива 4х4, niva legend 3-5 дверей – купить по отличной цене в москве